干砂生產(chǎn)不受水源和環(huán)境的限制，可以在水資源稀缺的地方進(jìn)行，減少水污染。此外，干法只去除小于75μm的顆粒，各種顆粒分級(jí)均勻，分類范圍好。但干砂有一個(gè)明顯的缺點(diǎn)：在工作過程中會(huì)產(chǎn)生更多的灰塵，振動(dòng)篩和運(yùn)輸設(shè)備更容易產(chǎn)生灰塵。設(shè)備是密封和除塵的，特別是在干燥的季節(jié)或地區(qū)。污染更嚴(yán)重。

工程簡介

該生產(chǎn)線是砂石骨料加工系統(tǒng)，主要是破碎礦石的粗中細(xì)碎作業(yè)。其中人工砂生產(chǎn)能力約460t/h，毛料處理能力約1000 t/h，最大的特點(diǎn)為全干法制砂工藝，將廣泛用于水泥生產(chǎn)的選粉機(jī)應(yīng)用在砂石系統(tǒng)生產(chǎn)上，并根據(jù)實(shí)際工況做出調(diào)整，使其滿足骨料加工質(zhì)量和環(huán)保需求。尤其是有效解決了人工干法生產(chǎn)工藝石粉含量嚴(yán)重超標(biāo)、防塵難于控制等難題。

生產(chǎn)工藝簡介

（1）原料開采

該砂石加工系統(tǒng)的料場巖性以灰色中細(xì)晶大理巖為主，夾白色中晶大理巖條帶，白色中晶大理巖條帶含量50%左右，巖塊強(qiáng)度偏低易產(chǎn)生石粉，料場開口線為EL2260m 高程，終采平臺(tái)EL1995m 高程，整個(gè)邊坡高差265m。料場有用料采用短溜槽+便道+豎井的毛料運(yùn)輸方式進(jìn)行，該方式將豎井布置在料場中部一條約20m 深的天然沖溝內(nèi)，井口高程位于2100m 高程，同時(shí)修筑“之”字形主干道至料場內(nèi)部工作面，作為料場開采運(yùn)輸通道，然后利用天然沖溝將有用料溜至豎井中，粗碎車間布置于豎井下部洞室內(nèi)。

（2）系統(tǒng)破碎

該砂石生產(chǎn)系統(tǒng)采取全干法生產(chǎn)工藝，分四段破碎，即粗碎車間、中碎車間、超細(xì)碎車間、細(xì)碎車間生產(chǎn)，砂中多余石粉采用廣泛用于水泥生產(chǎn)廠的選粉機(jī)運(yùn)用到原狀砂中剔除多余石粉。

大理巖石制砂的防塵措施

（一）料場開采降塵揚(yáng)塵控制

（1）分區(qū)搭配填料，及時(shí)棄除白色中晶大理巖

項(xiàng)目部試驗(yàn)室通過原巖抗壓強(qiáng)度試驗(yàn)，提前確定料場開采料區(qū)毛料質(zhì)量，對(duì)大面積的白色中晶大理巖予以棄除，同時(shí)對(duì)有用料內(nèi)軟弱、破碎及風(fēng)化物質(zhì)進(jìn)行剔除，嚴(yán)禁污染料進(jìn)入生產(chǎn)系統(tǒng)產(chǎn)生次生揚(yáng)塵。通過試驗(yàn)，獲得料場四個(gè)分區(qū)不同料源的巖石加工性能參數(shù)，了解不同巖性加工原裝砂顆粒級(jí)配，有意識(shí)的對(duì)不同區(qū)的毛料混合填充下井，以達(dá)到毛料搭配破碎的效果，一定程度上解決了砂的級(jí)配不良、細(xì)度模數(shù)波動(dòng)較大的問題。

（2）優(yōu)化爆破參數(shù)，采用除塵鉆機(jī)或防塵罩降塵

為滿足系統(tǒng)生產(chǎn)需求，根據(jù)不同爆破試驗(yàn)確定爆破參數(shù)，在控制毛料粒徑的同時(shí)，還需分析各個(gè)爆破參數(shù)改變后的毛料的成粉率，以控制原裝砂的石粉含量，一方面對(duì)鉆爆孔孔徑、間距、排距、裝藥量嚴(yán)格控制，一方面項(xiàng)目部采用先進(jìn)的帶除塵設(shè)備的移動(dòng)式鉆孔機(jī)，并在潛孔鉆機(jī)機(jī)頭位置加裝自行設(shè)計(jì)的積塵防護(hù)罩，集中收塵清除。

（3）加大環(huán)保投入，采用霧化灑水降塵

料源中白色中晶大理巖分布大部分呈條帶狀、透鏡狀、網(wǎng)紋狀，不管怎么控制仍然存在大量石粉無法剔除，因此在開采過程中，運(yùn)輸車輛加裝備用水箱降塵，并專門組織安全文明施工小隊(duì)對(duì)便道、鉆孔區(qū)進(jìn)行清理，定期用灑水車降塵。

（4）合理安排生產(chǎn)進(jìn)度，確保豎井滿料填充

由于料場大理巖巖性特點(diǎn)偏軟易碎，只要落料高差明顯，自由摔落便會(huì)有大量石粉產(chǎn)生。而且料場有用料為豎井填充方式，因此，在填料過程中很容易產(chǎn)生石粉，為避免在填料過程中產(chǎn)生次生成石粉，需要合理安排好粗碎車間生產(chǎn)時(shí)間，以確保汽車在填料過程中豎井不至于太深，盡量保持一定的高度持續(xù)進(jìn)行。

（二）砂石加工系統(tǒng)降塵措施

由于加工系統(tǒng)采用選粉機(jī)脫粉的干法生產(chǎn)工藝是一種新工藝。該砂石加工系統(tǒng)大理巖制砂僅通過破碎機(jī)破碎后生產(chǎn)的原狀砂極配差，石粉含量達(dá)40%以上，強(qiáng)烈震動(dòng)和高落差均會(huì)造成粉塵上揚(yáng)，影響工作環(huán)境。因此對(duì)系統(tǒng)防塵做了多方面的改善措施并取得了一定的成果。

（1）系統(tǒng)封閉方案取得的成果

為了控制系統(tǒng)生成過程中揚(yáng)塵擴(kuò)散，對(duì)加工系統(tǒng)四級(jí)破碎車間、選粉機(jī)出料口進(jìn)行了全封閉，主要針對(duì)粗破半成品堆場、中破、細(xì)破、超細(xì)碎車間、二篩及三篩調(diào)節(jié)堆場、落料點(diǎn)揚(yáng)塵大的部分膠帶機(jī)機(jī)頭進(jìn)行封閉，同時(shí)在棄料皮帶下料口加裝皮帶溜桶和霧化噴頭，揚(yáng)塵得到了有效限制。

（2）系統(tǒng)生產(chǎn)線加濕方案和高空霧化方案取得的成果

生產(chǎn)線中石粉含量過高的干料在落差較大的部位易揚(yáng)起沖擊粉塵。因此我們通過在含水量允許的情況下將料子加濕和高空霧化的方法，減少料子沖擊形成的粉塵。具體措施如下：

粗碎車間放礦機(jī)給料口加水，增加料子濕度，以減少粗碎車間的揚(yáng)塵；在粗破車間膠帶機(jī)機(jī)頭加水，增加料子濕度，以減少半成品堆場落料揚(yáng)塵；在細(xì)碎車間膠帶機(jī)機(jī)頭加水，以增加干法生產(chǎn)中料子濕度，保證成品砂質(zhì)量的同時(shí)，降低落料揚(yáng)塵；在成品砂出料膠帶機(jī)高空霧化，降低系統(tǒng)主干道粉塵。

（3）增加除塵器吸塵措施

系統(tǒng)封閉后，生產(chǎn)中主要的粉塵量大的部位集中在中碎車間反擊破和細(xì)碎車間立軸破的出料口，此處若進(jìn)行封閉，生產(chǎn)過程中難以觀察設(shè)備生產(chǎn)情況，并影響設(shè)備的檢修及維護(hù)、保養(yǎng)。且此處料子若進(jìn)行加濕處理、會(huì)影響成品砂的生產(chǎn)質(zhì)量（選粉機(jī)需進(jìn)行干篩）。因此在系統(tǒng)生產(chǎn)中，細(xì)碎車間增加袋式除塵器和選粉機(jī)車間增加袋式除塵器。

（4）選粉機(jī)改造除塵

選粉機(jī)成品砂出口由于漏風(fēng)帶出大量粉塵，存在粉塵污染現(xiàn)象，為更好地降低粉塵污染，滿足環(huán)保要求，經(jīng)考察，在水泥廣泛使用的星形卸料器具有很好的鎖風(fēng)效果，因此使用星形卸料器安裝在選粉機(jī)成品砂出口處，以減少選粉機(jī)的漏風(fēng)和粉塵污染。

（5）系統(tǒng)廢水處理

系統(tǒng)以干法生產(chǎn)為主，系統(tǒng)用水主要為粗骨料沖洗和噴霧降塵用水，總用水量約100m³/h，其中粗骨料沖洗用水70 m³/h，噴霧降塵25m³/h，其它5m³/h，因廢水處理量較小，廢水的懸浮物含量較低，生產(chǎn)廢水采用沉淀池自然沉淀為主的處理工藝，首先對(duì)生產(chǎn)廢水進(jìn)行加藥沉淀，上部澄清水循環(huán)利用。

系統(tǒng)中揚(yáng)塵加工系統(tǒng)經(jīng)過多方面的控制，目前加工系統(tǒng)的降塵取得了顯著效果。有效保護(hù)了環(huán)境空氣質(zhì)量，項(xiàng)目部職工的工作環(huán)境得到了有效改善。

經(jīng)驗(yàn)總結(jié)

主要研究結(jié)果如下：(1)傳統(tǒng)的濕法生產(chǎn)線必須消耗大量的水資源，而干砂生產(chǎn)不受水源和環(huán)境的限制，在風(fēng)力生產(chǎn)系統(tǒng)中采用風(fēng)力生產(chǎn)和分級(jí)方法，可以擺脫水源和環(huán)境的限制。

(2)級(jí)配砂產(chǎn)生的風(fēng)和砂石集料的選擇對(duì)環(huán)境更有利，傳統(tǒng)的濕法生產(chǎn)需要大量的水來洗砂，從一定的角度來看，這是對(duì)水和礦物資源的浪費(fèi)，完全干法生產(chǎn)可以在不用水的情況下合理利用生產(chǎn)出來的石粉，與濕法生產(chǎn)相比，節(jié)約了水和礦物資源。

(3)對(duì)于干法生產(chǎn)產(chǎn)生的粉塵，雖然本公司已采取了一系列除塵降塵措施，但仍不能達(dá)到理想的效果，因此，如何在干砂工藝的選擇中更有效地除塵，將是本公司的首要任務(wù)。